注射模具，分为动模和定模两大部件。注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；开模时动模和动模分离，取出制件。定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。根据模具上各个零件的不同功能，可由以下几个系统或机构组成：成型零部件、浇注系统、导向机构、推出机构、温温调节系统、排气系统等。

本组模具的装配图如下图2-1：

图2-1 装配图

2.1 成型零件

指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。通常有凸模(成型塑件的内表面)、成型杆、凹模(成型塑件的外表面)、成型环、镶件等零件。在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸，因此成型零部件的尺寸就决定了型腔和型芯的尺寸。

2.2 浇注系统

将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井四部分组成。

2.3 导向与定位机构

为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对正，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。

2.4 推出机构

在开模过程中，将塑件和浇注系统凝料从模具中推出的装置；它是由推杆、推杆固定板、推板、主流道拉料杆及复位杆组成。

2.5 排气系统

为了在注射充模过程中将型腔内原有气体排出，常在分型面处开设排气槽。小型腔的排气量不大，可直接利用模具的推杆，大多数中小型模具的推杆、型芯与模具配合间隙均可起排气作用，可不必另开设排气槽，大型注射模须预先设专用排气槽。本设计为小型制件，没有设置专用排气槽，利用各零件之间的配合间隙来排气。

2.6 温度调节系统

为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热的温度调节系统。模具冷却一般在模板内开设水或油的流动通道，通过模温机泵送恒温的水和油，使型腔壁达到要求温度，当模温要求很高时也可在模具内部或四周安装电加热元件，成型时要力求模温均匀。

第3章 型腔布局与分型面设计

3.1 型腔数目的确定

型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量要求、批量大小、交货期长短、注射机能力、模具成本等要求来综合考虑。根据塑件质量要求，大型、中型、复杂塑件一般都采用单型腔注射模，而高精度塑件的型腔数原则上不超过4个，本组采用型腔数为一模两腔。

3.2 分型面的设计

如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：

1、分型面应选在塑件外形最大轮廓处。

2、便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。

3、保证塑件的精度要求。

4、满足塑件的外观质量要求。

5、便于模具加工制造。

6、对成型面积的影响。

7、对排气效果的影响。

8、对侧向抽芯的影响。

其中最重要的是第2和第5、第8点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。

3.3 分型面的选择

分型面为定模与动模的分界面。用于取出塑料件或浇注系统凝料的面。合理地选择分模面是使塑件能完好的成形的先决条件。选择分模面时，应从以下几个方面考虑：

1、制件上横截面尺寸最大的地方。

2、使塑件在开模后留在动模上。

3、分模面的痕迹不影响塑件的外观。

4、浇注系统，特别是浇口能合理的安排。

5、使推杆痕迹不露在塑件外观表面上。

6、使塑件易于脱模。